Konrad Graser è stato project manager per la DFAB House. next floor ripercorre con lui le tappe di questo eccezionale progetto e dà uno sguardo ai prossimi sviluppi dell'edilizia digitale.
In generale, il feedback delle persone che vi abitano è positivo su tutta la linea. Anche sulle sensazioni che dà abitarci, che non possono essere provate scientificamente. Naturalmente ci sono problematiche singole, ma erano già note prima dell’inizio della costruzione. Poiché abbiamo dovuto costruire in modo particolarmente leggero sulla piattaforma NEST, in DFAB House manca un po’ di massa per affrontare i picchi di calore estivo. Ma si tratta di un compromesso tra statica e fisica delle costruzioni al quale siamo deliberatamente scesi per questo progetto didattico.
Sì, portiamo avanti diversi progetti secondari. Per esempio, i sensori che possono misurare le deformazioni sono incorporati nel soffitto Smart Slab. È molto interessante accompagnare a lungo termine una geometria così speciale, che non corrisponde allo standard comune per i soffitti in cemento. Ne ricaviamo nuove informazioni sul comportamento di contrazione e sulle deformazioni a lungo termine del calcestruzzo speciale utilizzato. Uno degli obiettivi di questo follow-up è quello di far progredire ulteriormente l’ottimizzazione dei materiali.
La più grande sfida di DFAB House è stata che c’erano molti progetti secondari in esecuzione in parallelo.
Konrad Graser, project manager DFAB House
L’integrazione dei processi. La costruzione digitale non sta in piedi da sola; inizia con la progettazione, continua con la pianificazione e finisce con l’esecuzione fisica in cantiere. Poiché tutto avviene per via digitale, molte fonti di errore e inefficienza possono essere eliminate. Inoltre, alcuni singoli passaggi non sono più necessari - per esempio, se un nuovo metodo rende superflua la cassaforma, si risparmiano tempo e fatica. E per di più, non ci sono sprechi.
La più grande sfida di DFAB House è stata che c’erano molti progetti secondari in esecuzione in parallelo. Siamo riusciti a portare tutte le tecnologie al livello desiderato. Tuttavia, il processo di scaling up richiede compromessi. Innanzitutto era tutto nuovissimo, perché proveniva dalla ricerca. Inoltre volevamo un progetto che potesse essere approvato e sono stati necessari aggiustamenti. Nel laboratorio, le dimensioni del muro curvo di cemento erano di soli otto centimetri, e la costruzione in legno era in origine molto più delicata. Per soddisfare i requisiti di protezione antincendio, abbiamo dovuto ridimensionare questi componenti più di quanto richiesto dalla statica.
Invece sì! L’edificio NEST è stato approvato dal comune e anche ogni singola unità NEST necessita di un permesso di costruzione. È molto istruttivo per il team di ricerca. Passare attraverso questo processo significa spiegare bene, offrire le giuste dimostrazioni e verificare. Le idee più brillanti sono buone solo se superano la prova pratica. E questo inizia con il permesso di costruzione. A proposito, non siamo stati gli unici ad avventurarci fuori dai sentieri battuti con DFAB House. L’autorità competente in materia di permessi di Dübendorf ha dovuto fare lo stesso. Dopo tutto, era una novità assoluta anche per loro!
Ci vuole tempo, stiamo tastando il terreno. Una cosa è l’inventiva di chi fa ricerca, un’altra sono le esigenze dell’industria edile. Sono due prospettive che non necessariamente coincidono. Non si deve buttare via tutto quello che si è fatto e sostituirlo con le novità, ma cercare e trovare sinergie e compatibilità. Dobbiamo capire quali sono i punti di forza della macchina e quelli dell’essere umano. Sulla strada verso la maturità del mercato di un nuovo metodo, le realtà economiche giocano un ruolo fondamentale. Mi pare che i supporti della facciata e il processo Mesh Mould siano già sulla buona strada.
Sicuramente! È qui che si spalanca la porta all’architettura. La costruzione digitale rende possibili cose che erano impensabili o irrealizzabili nel mondo analogico. Le diverse piastrelle di gesso che supportano l’acustica all’interno del KKL Luzern degli anni novanta sarebbero oggi predestinate alla fabbricazione digitale. Nell’unità STEP2 accanto a DFAB House, un team di ricerca sta sviluppando un nuovo tipo di soluzione acustica con la stampante 3D che è discretamente integrata nella complessa struttura del soffitto e offre una grande libertà di progettazione architettonica. Noi umani abbiamo un debole per l’individualità, per l'unicità degli spazi. La costruzione digitale può facilitarne l’implementazione.
STEP2 sarà completato nel 2022. Nei tre anni dall’inaugurazione di DFAB House, l’evoluzione da demo di fattibilità o prototipi ha fatto qualche passo avanti in direzione della maturità per il mercato. In STEP2 il comando è passato ai partner industriali e le esigenze dell’industria e del mercato sono più in primo piano.
Per esempio, la stampa diretta del cemento. Nel processo, una stampante 3D applica uno strato dopo l’altro. Il puro processo di stampa è già molto avanzato, anche nell’area del grande formato, ma l’integrazione automatizzata dei ferri di armatura e dei supporti non è ancora stata risolta in modo soddisfacente in queste sfere dimensionali. Per un confronto: per gli elementi del soffitto di DFAB House, abbiamo stampato la cassaforma in negativo e l’abbiamo riempita di calcestruzzo. Quando sarà possibile stampare tali componenti direttamente in rilievo positivo in cemento, sarà un salto di qualità.