Konrad Graser était le chef de projet de la DFAB House. next floor revient sur ce projet extraordinaire avec lui et jette un regard sur les prochaines étapes évolutives de la construction numérique.
De manière générale, les réactions des résident(e)s sont positives dans tous les domaines. Même celles concernant le cadre de vie qui ne peuvent être prouvées scientifiquement. Bien sûr, il y a des problèmes isolés, mais ils étaient déjà connus avant le début de la construction. Comme nous avons dû construire un bâtiment particulièrement léger sur la plateforme NEST, nous manquons un peu de poids dans DFAB House en termes de pics de chaleur en été. Mais nous avons délibérément fait ce compromis entre la statique et la physique de construction dans ce prototype.
Oui, nous continuons d’accompagner plusieurs sous-projets. Par exemple, des capteurs capables de mesurer les déformations sont intégrés dans le plafond Smart Slab. Il est très intéressant d’accompagner sur le long terme une géométrie aussi particulière, qui ne correspond pas à la norme habituelle des plafonds en béton. Cela nous permet de mieux comprendre le comportement de rétraction et les déformations à long terme du béton spécial utilisé. L’un des objectifs de ce suivi est de faire progresser l’optimisation des matériaux.
Le plus grand défi posé par la DFAB House était qu’il y avait de nombreux sous-projets différents menés en parallèle.
Konrad Graser, chef de projet de la DFAB House
Il réside dans l’intégration des processus. La construction numérique ne se suffit pas à elle-même; elle commence par la conception, se poursuit par la planification et se termine par l’exécution physique sur le chantier. Comme tout passe par la voie numérique, de nombreuses sources d’erreur et d’inefficacité peuvent être éliminées. En outre, certaines étapes ne sont plus nécessaires – par exemple, si le coffrage devient superflu en raison de la nouvelle méthode, cela permet d’économiser du temps et des efforts. Et en plus, il n’y a pas de déchets.
Le plus grand défi posé par la DFAB House était qu’il y avait de nombreux sous-projets différents menés en parallèle. De manière générale, nous avons pu amener toutes les technologies au niveau souhaité avant le début de la construction. Cependant, le processus de mise à l’échelle nécessite des compromis. Tout d’abord, tout était très récent, car cela provenait directement des recherches en cours. Et deuxièmement, nous voulions un projet qui puisse être approuvé. Cela a nécessité des ajustements au niveau de certains objectifs. Dans le «laboratoire», les dimensions du mur courbe en béton n’étaient que de huit centimètres, et la construction en bois était également beaucoup plus fine à l’origine. Afin de répondre aux exigences de protection contre l’incendie, nous avons dû dimensionner ces composants plus fortement que ne l’exige la statique.
Si, si! Le bâtiment NEST a été approuvé par la commune, et chaque unité NEST individuelle doit également obtenir un permis de construire. Cela est très instructif pour l’équipe de recherche. Passer par ce processus implique de pouvoir bien expliquer, bien justifier et vérifier. Les idées les plus brillantes ne sont bonnes que si elles passent avec succès le test pratique. Et cela commence par le permis de construire. D’ailleurs, nous ne sommes pas les seuls à avoir innové dans le cadre de la DFAB House. L’administration chargée de l’octroi des permis à Dübendorf a dû faire de même. Après tout, tout était nouveau pour eux aussi!
Cela prend du temps, nous sommes en train de tâter le marché. Une invention et l’inventivité de l’équipe de recherche sont une chose, les besoins du secteur de la construction en sont une autre. Ces deux niveaux ne s’imbriquent pas forcément d’emblée. Il ne faut pas mettre de côté tout ce qui a précédé à cause de la nouveauté, il faut chercher et trouver des synergies et des compatibilités. Nous devons examiner où se trouve la force de la machine et où se trouve celle de l’humain. Sur le chemin de la maturité commerciale d’une nouvelle méthode, les réalités économiques entrent de plus en plus en jeu. D’après moi, les supports de façade et le processus Mesh Mould sont déjà très avancés sur cette voie.
Oui, évidemment! Nous ouvrons grand la porte à l’architecture. La construction numérique rend possible des choses impensables dans le monde de la construction analogique ou considérées comme irréalisables en raison de l’énorme effort à fournir. Les carreaux de plâtre acoustiques du KKL de Lucerne des années 1990, qui varient individuellement, seraient aujourd’hui prédestinés à la fabrication numérique par impression 3D. Dans l’unité STEP2 située à côté de la DFAB House, une équipe de recherche développe actuellement à partir de l’imprimante 3D un nouveau type de solution acoustique, qui s’intègre discrètement dans le plafond mince et offre aux architectes une grande liberté de conception. Nous, les humains, avons un penchant pour l’individualité, une certaine dose d’originalité des pièces a un effet positif sur nous. La construction numérique peut rendre cela beaucoup plus facile à réaliser.
STEP2 sera achevé en 2022. Au cours des trois années qui se sont écoulées depuis l’inauguration de la DFAB House, l’évolution de la démonstration de faisabilité ou des prototypes a progressé vers la commercialisation. Dans le cas de STEP2, le rôle principal s’est déplacé vers les partenaires industriels et les besoins de l’industrie et du marché sont davantage mis en avant.
Par exemple, l’impression directe de béton. Au cours de ce processus, une imprimante 3D applique le matériau couche après couche. Le processus d’impression pur est déjà très avancé, même dans le domaine du grand format, mais l’intégration automatisée des armatures et des supports n’a pas encore été résolue de manière satisfaisante dans ces sphères dimensionnelles. En comparaison: pour les éléments du plafond de la DFAB House, nous avons imprimé le coffrage en négatif et l’avons coulé avec du béton. Si nous parvenons à imprimer directement ces composants sous forme de positifs en béton, ce sera un bond en avant.